잉크의 성질

잉크의 성질

1) 색상 :

색상이란 적색이나 청색같이 색의 종류이며 색의 종류를 나타내는 방법으로는 색의 이름으로 나타내며 그 정도는 먼셀표색계,오스트발트 표색계,CIE 표색계 등으로,인쇄관계에서는 GAFT(Graphic Arts Technical Foundation)의 표색계 등이 이용된다.]
색온도로 나타내며,색온도라는 것은 그자체의 온도가 아니라 완전흑체라고 하는  가상물체를 온도에 따라 색의 변화가 생기므로 색에 따른 흑체의 온도를 색온도라고 하고, 절대온도(Ko)로 나타낸다.
빛의 파장으로 나타내며 백색 관을 프리즘을 통하여 분광하면 여러 가지의 색으로  나타나는데 이 색들의 파장은 서로 다르다.

ㄱ.색측정 방법

a.혼합 등색 방법

이 방법은 시각적인 측정방법으로 측정하려는 색 시료를, 이미 수치를 아는 색판과 장치를 이용하여 비교 분석하는 것으로 측정자의 시감각 차이에 따라 결과가 흐트러지는 결점이 있다.

b.분광방법

가장 정확한 방법으로 분광 광도계를 사용하여, 투과광의 경우는 투과곡선을 반사광의 경우는 반사곡선을 그려서 개개의 곡선에서 색의 요소를 측정하는 방법이다.

c.명도 측정 방법

이 방법은 색 필터와 물리적 감광장치(광전관등)를 잘 사용하여 사람눈의 스펙트럼 감도곡선과 같은 감광특성을 주고 이것에 의해 측정하는 방법이다.

2) 점도
점도는 흐름에 대한 액체의 저항성으로, 어떤 물질에 외력이 가해지면 그에 대응하는 힘을 저항력이라 하는데, 그 저항력이 강한지 약한지를 표현하는 물질의 특성치를 점도라고 한다.
인쇄잉크에 있어서의 점도는 보통 수백에서 수천 Poise 로 잉크의 특성에 따라서 다르고, 인쇄조건에 의해서도 달라지게 된다.
인쇄시, 잉크의 점도는 그 절대점도 보다는, 흐름이 용이한지 또는 변형이 어려운지를 나타내는 유동성이 더 크게 작용할수 있으므로 점도의 역수로서 그 정도를 측정하게 되는데, 작업시 온도에 의해서도 많은 영향을 받으므로 절대치를 나타내기란 어렵다.
현재에는 점성과 탄성과의 관계를 규정한, 점탄성에 대하여 이해가 높아지고
있는데, 점탄성이란 물체에 급격한 힘을 가하면 탄성적인 응답을 하지만 서서히 힘을 가하면 점성적인 거동을 하는 것으로 인쇄잉크에 적용이 되고 있다.
3) TACK
인쇄잉크에서 Tack란 로울러나 피인쇄체등 여러 가지 재질의 사이에 잉크를 고루 묻혀 놓고 두 개의 재질을 순간적으로 뗄 때 잉크 자신이 외력에 대하여 저항하는 힘이라고 정의하고 있지만, 물리적인 단위가 없이 상대적인 수치에 의해서 평가하는 것으로, 실제로는 잉크피막이 분열하는 힘으로 볼 수 있다.

프로세스, 및 양면 인쇄시에는 각각의 잉크에 Tack 차이를 두어 제조하는데
이는, 인쇄시 잉크의 전이성과 트래핑을 고려한 것으로,특히 비 침투지나 흡수가 늦은 소지에는 그차가 매우 중요하게 작용하게 된다.

* 잉크의 일반적인 Tack Balance

	황	적	청	먹	비고
T.V	10.5	11.5	12	11.5	400rpm/1분
S.M	61	59	60	65	spread-o-meter, 10sec
set(분)	4	4	5	4	100g/m2 art paper
건조(시간)	10	10	10	10	80g/m2 모조지
flow(mm)	188	180	188	190	70o glass fiow/ 60분

4) 건조

잉크의 건조는 잉크중의 불포화 이중결합, 즉 아마인유나 대두유 등과같은 건성유나 반건성유의 분자내에 포함되어 있는 불포화 산의 산화중합에 의하여 이루어진다.
초기의 이중결합과 산소가 결합해서 과산화물래디컬(ROO·) 또는 산화물 래 디컬(RO·)이 -CH2- 기의 수소빼기 반응으로 생긴 알킬 래디컬(R·)과 부가 반응을 일으켜서 가교도막을 형성한다.
산화중합을 촉진시키기 위하여 건조제(드라이어)가 사용되어 지는데 보통 2가 또는 3가의 금속염이 쓰이고 이러한 금속염은 가역적 산화,환원 반응을 하면서 라디칼의 생성을 촉진시켜 도막형성을 빠르게 유도한다.
드라이어로서 사용이 되기위해서는,
– 산소와 가역적 반응이 되어야 하고,
– 1개의 전자만으로도 쉽게 산소와 반응이 일어나야 하며
– 산화,환원반응에 너무많은 에너지가 들지 않는것이라야 한다.

건조제로 가장 많이 쓰이는 것으로는 코발트(Co)와 망간(Mn),바륨(Ba)세륨 (Ce)등이 있으며 이들은 도막의 표면에서 빠르게 건조도막을 형성함으로 산소가 도막의 내부에 침투할 시간이 없기 때문에 내부건조가 어려우며, 그로인하여 도막에 크랙(Crack)이 생기기 쉽다.
코발트는 산화속도가 매우커서 표면건조가 빠르게 일어나지만 도막이 퇴색하기 쉬우며,망간은 코발트보다 산화 개시까지는 시간이 좀더 걸리지만 일단 산화가 개시되면 급속히 산화중합이 진행된다.
코발트나 망간보다 산화속도는 느리지만 중합형의 유지나 불포화도가 큰것에 사용하면 도막표면은 물론 도막내부까지도 균일하게 도막을 형성하여 후가공성에 우수한 적성을 부여하는 것으로, 납(Pb),아연(Zn),칼슘(Ca),티탄(Ti),지르 코늄(Zr),철(Fe),구리(Cu),주석(Sn)과같은 보조드라이어가 사용되어지며
이들은 보통 중합형 드라이어로 코발트나 망간사용량의 10배 가량 사용한다.

5) 광택
도막의 표면에 일정한 방향에서 평행한 광이 닿아, 그 표면에서 반사되어 나오는 광의 강도를 말하는 것이나, 도막의 표면에서 광이 반사될때에는  빛 의 산란과 흡수등으로 인하여 특정한 방향으로 반사되는 것이 아니기때문에 광택을 측정할 때에는 일정한 범위에서 반사되는 반사광의 분포를 가지고 측정한다. 그러나 인쇄물의 광택은 시각에 의한 판단이 많고 이에는심리적인 요인이 작용하므로 실제로 광택 측정기에서 측정한 측정치와의 연관성에서 문제가 되는 경우가 종종 있다.광택을 측정할 경우에는 입사광이 문제가 되므로, 일반적으로 광택이 큰 것에는 입사광을 적게, 광택이 적은 것에는 입사광을 크게하는 것이 좋다.
금속과 같은 것은 20。,도료 피막은 60。, 종이에는 75。를 사용하는 것이 좋으며,잉크의 피막에는  보통 60。를 사용한다.
인쇄물 전체의 광택이 좋아지기 위해서는 물론 종이 자체의 광택에도 영향이 있지만, 그것이 고정된 것이고 보면 인쇄시에 도막의 평활성을 향상 시키는 것이 도움이 된다. 이는 잉크중의 PVC 와 비히클의 굴절율에도 영향이 있다. 일반적으로는 PVC가 높아질수록, 바니스의 함량이 적어질수록 광택은 떨어지게 된다.